光固化技术在汽车与交通行业构建了覆盖内外饰、核心部件及生产工艺的全链条解决方案，通过材料创新与工艺优化实现性能、效率与环保的三重突破。在内饰领域，水性 UV 肤感树脂通过有机硅改性与纳米消光技术，为方向盘、中控面板等高频接触部件赋予细腻触感（摩擦系数≤0.3）与耐化学腐蚀性能（耐酒精擦拭 1000 次无损伤），同时满足阻燃（UL94 V-0）与低 VOC 排放要求，适配新能源汽车对车内空气质量的严苛标准。Dymax 的 UV / 可见光固化粘合剂则解决了 ADAS 摄像头模组的精密组装难题，其双固化体系（UV + 热辅助）确保光学元件在 - 40℃至 120℃极端环境下的长期稳定性，收缩率＜0.5%，保障成像精度。

外饰方面，多涂层 UV-PVD 复合工艺通过羟基丙烯酸树脂与真空镀膜结合，在复杂造型部件表面形成金属质感涂层，硬度达 5H 且耐盐雾测试＞2000 小时，替代传统电镀工艺减少 90% 重金属污染。Glasurit 鹦鹉的长波 UV-A 技术革新了汽车修补流程，固化时间从传统工艺的 30 分钟压缩至 5 分钟，能耗降低 70%，同时涂层硬度提升 30%，耐候性通过 QUV 5000 小时测试，满足高端车型的原厂级修复标准。针对新能源汽车的高电压需求，松井股份的电芯绝缘 UV 喷墨打印技术以 3000V/μm 的耐电压强度替代传统 PET 蓝膜，在 800V 平台电池模组中实现无死角覆盖，固化后涂层附着力＞5N/cm，抗热冲击（-40℃~120℃循环 100 次无开裂），生产效率提升 3 倍。

在核心功能部件领域，Dymax 的 9501-F UV 固化粘合剂专为圆柱形电池与底座粘接设计，剪切强度＞10MPa 且通过 UL94 V-0 阻燃认证，有效缓解车辆震动导致的应力集中问题。Parker 的 Sipiol UV 涂层则通过 9mm mandrel 弯曲测试无裂纹，在电池包边缘形成 360° 绝缘屏障，耐电解液腐蚀性能优于传统环氧材料，可承受 1000V/mil 的介电强度，显著降低热失控风险。复坦希的 UVLED 面光源系统集成 365nm/395nm/405nm 多波段切换功能，在车灯密封胶固化中实现 3 秒完成（传统汞灯需 15 秒），光强均匀度＞95%，助力车企将车灯量产良率提升至 99.8%，同时能耗降低 90%，单台设备年减碳量超 15 吨。

这些解决方案的核心优势在于：通过光固化的 “秒级响应” 特性（固化时间≤5 秒）重构生产节拍，如某新能源车企采用 Dymax 粘合剂后，电池模组组装效率提升 400%；利用材料配方定制化（如氟碳改性、导热填料添加）突破性能瓶颈，如抗指纹涂层的水接触角＞110°、电池封装胶的导热系数＞1.2W/m・K；并通过无溶剂体系（VOC 趋近于零）与低温固化（基材温度≤45℃）满足碳中和与精密制造需求，推动汽车产业向绿色化、智能化升级。